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　　一段時間以來，軋鋼廠通過技術(shù)工藝改造和推進備件國產(chǎn)化，不僅提高了設(shè)備的使用能力、自動化水平和資源的利用效率，還減輕了職工的勞動強度，有效降低了成本。

　　從去年7月開始，軋鋼廠進行了設(shè)備專業(yè)技術(shù)改造，先后完成了一車間精整區(qū)冷床改造，連軋車間收集槽冷卻水系統(tǒng)改造以及棒、線材車間雙旋流高效自動過濾器反洗水系統(tǒng)改造等三大項目。一車間通過對冷床基礎(chǔ)墩子、主傳動軸及其傳動系統(tǒng)的改造、調(diào)試，使冷床設(shè)備運轉(zhuǎn)平穩(wěn)、無異常聲音，徹底解決了因冷床齒條面不平、矯直板變形、輸入輸出輥子速度不均導致的鋼材彎曲現(xiàn)象;連軋車間收集槽冷卻水系統(tǒng)改造后，每月節(jié)約處理堵塞故障時間320分鐘，減少工藝故障時間150分鐘，節(jié)約廢鋼約30噸，不僅降低了職工的勞動強度，也提高了連軋車間的產(chǎn)量和成材率指標;棒材車間的雙旋流高效自動過濾器的反洗水，由原來的生產(chǎn)新水改用處理后的濁環(huán)水后，按年產(chǎn)量120萬噸計算，降低生產(chǎn)水耗約0.29m3/噸，提高濁環(huán)水循環(huán)使用率，年節(jié)約350400m3水資源，可節(jié)約新水費用約42.05萬元;高線車間雙旋流高效自動過濾器反洗水系統(tǒng)改造后，降低生產(chǎn)水耗約0.42m3/噸，提高濁環(huán)水循環(huán)使用率，年節(jié)約511000m3水資源，可節(jié)約新水費用約61.32萬元。

　　同時，軋鋼廠還完成了高線車間精軋、預精軋機組進口備件國產(chǎn)化項目，采用國產(chǎn)軸承、阻尼墊片來替代進口SMS Meer公司的產(chǎn)品，棒、線材全年降低生產(chǎn)成本265萬元，實現(xiàn)了精軋機備件國產(chǎn)化。